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      返回列表 责任编辑:德胜小编 浏览次数: 发表时间:2017-09-26 23:06【
             在现有的 PVC-U 给排水管件注塑成型的注塑原料一般都是粉料,生产工艺基本上都是将粉料直接加工成管件,不仅生产现场粉尘多,员工工作环境差,患职业病几率风险很高,而且这种传统的注塑成型生产工艺不稳定,料筒温度高了胶体容易发黄分解,料筒温度低了胶体塑化效果不好,大大影响了产品性能及生产成品率。
       
             为了解决现有技术中存在的上述问题,一种造?;?,它可将预先经过加热熔化的粉料胶体先挤压造粒形成粉料颗粒,以便下一步再进行管件的注塑成型,因此不仅减少了注塑生产现场的粉尘,而且由于粉料颗粒在挤压造粒时已经过一次塑化,可提高下一步管件注塑成型生产工艺的稳定性,进而提高产品性能和生产成品率。

       
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              目的通过以下技术方案得以实现:一种造?;?,其特征在于:它包括后模板、造粒板、切?;?、驱动轮和?;ふ?;后模板的前端面与造粒板的后端面固定连接;?;ふ终钟谇辛;沟耐馕?;切?;拱ㄗ?、滚筒和切粒刀,转轴的后端固定安装于造粒板体内,滚筒转动套置于转轴外围,切粒刀沿径向方向固定安装于滚筒的后端并且贴近造粒板的前端面设置;驱动轮转动套置于转轴的前端外围并且与滚筒的前端固定安装连接;造粒板体内环绕转轴中心设有多个前后连通的物料挤出孔道,物料挤出孔道的出料口位于切粒刀的旋转切割位置;后模板体内设有物料输送通道,物料输送通道的进料口与物料挤出装置连接,物料输送通道的出料口与物料挤出孔道的进料口连通。
       
              此外,塑料造?;鲜黾际醴桨富菇徊礁慕缦拢何锪鲜渌屯ǖ烙晌挥诹礁鐾崆铱诰兑淮笠恍〉脑沧睹嬷涞目涨还钩?。切?;沟南路缴栌邢铝隙?。转轴的前端还设有用来将驱动轮和滚筒向转轴后端方向压紧的弹性压紧组件,用于轴向定位转轴。弹性压紧组件包括由后至前依次套置于转轴外围的推力球轴承、弹簧、垫圈和螺帽。驱动轮为链轮。

       
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              塑料造?;僮鞣椒ㄈ缦拢航尤热刍蟮姆哿辖禾逋ü锪霞烦鲎爸盟偷胶竽0宓奈锪鲜渌屯ǖ赖慕峡诤?,物料依次经过物料输送通道、物料挤出孔道到达切?;男懈钗恢?,驱动轮通过滚筒带动切粒刀旋转,在旋转的切粒刀与造粒板的前端面配合作用下,将细长的粉料胶体剪切成颗粒状的造粒米,之后从下料斗排出。塑料造?;胂钟屑际跸啾?,具有以下优点和效果:
      1)塑料造?;褂檬鄙矢撸ㄒ惶ɑ詹?10 吨造粒米);
      2)有效地解决了传统 PVC-U 给排水管件粉料造粒生产工艺不稳定的难题 ;
      3)减少了注塑生产现场的粉尘,改善了员工工作环境 ;
      4)提高了生产成品率 ;
      5)提升了产品性能,降低了生产成本。

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